Instandhaltung im Wandel - Teil 1

Instandhaltung im Wandel - Teil 1

Wir sprachen mit Johannes Westerhorstmann, verantwortlicher Meister der Instandhaltung der CLAAS Industrietechnik GmbH am Standort Paderborn, und den Herren Hans-Günter Schmitz und Thomas Stollenwerk, verantwortliche Meister der Instandhaltung der DEUTZ AG am Standort Köln-Deutz.

CLAAS Industrietechnik GmbH ist ein innovativer und zuverlässiger Entwicklungspartner und Systemlieferant für Hydraulik und Antriebstechnik. Mit mehr als 50 Jahren Erfahrung entwickeln und produzieren 600 Mitarbeiter am Standort Paderborn kunden- und branchenspezifische Lösungen, die sich in Bereichen der Landmaschinen- und Kommunaltechnik, in Baumaschinen und vielfältigen Sonderanwendungen finden.

Die DEUTZ AG blickt heute bereits auf eine über 145-jährige Geschichte zurück: 1864 wurde die Firma als erste Motorenfabrik der Welt gegründet. 1867 entwickelte Firmengründer Nicolaus August Otto den ersten in größeren Stückzahlen produzierten Verbrennungsmotor der Welt:  die atmosphärische Gaskraftmaschine. 1876 verwirklichte der geniale Autodidakt den ersten funktions- und entwicklungsfähigen Viertaktmotor und begründete damit von Köln-Deutz aus die Motorisierung der Welt.

I: Abgesehen von einer kurzen Unterbrechung pflegen wir seit fast 10 Jahren eine kon­­struk­tive und partnerschaftliche Ge­­schäfts­beziehung. An Ihren Standorten dürfen wir Ihre Instandhaltung mechanisch und elektrisch bzw. mecha-
tronisch sowie im Bereich der SPS unterstützen. Was gab für Sie damals den Ausschlag, Ihre Instandhaltung zusätz-
lich zu den eigenen Kapazitäten durch externe Unternehmen wie MATEC zu ergänzen?

JW: Wir suchten damals einen verlässlichen Partner, mit dem wir die Kapazitätsengpässe in der Hauptsaison ausgleichen konnten, welchen wir schließlich mit MATEC gefunden haben.

HS: Auch bei uns ging es darum, bei Volumen­schwankungen die mangelnde Kapazität bei ausgelasteten Mitarbeitern durch zuverlässige Partner kompensieren zu können. Darüber hinaus hatten wir uns auch einen gewissen Know-how-Transfer von außen nach innen erhofft.

I: Instandhaltungsmaßnahmen sind auf der einen Seite erforderlich, um die Pro­duk­tivität von Maschinen und Anlagen auf­recht zu erhalten; auf der anderen Seite sind Instandhaltungsmaßnahmen oft mit Maschinenausfällen oder Anlagen­still­ständen verbunden. Wie stellen Sie bei CLAAS Ihre Instandhaltung dar und deren optimale Betreuung sicher?

JW: Wir arbeiten mit einer Grundbesetzung im Mehrschicht-betrieb. Kommt es zu Engpässen, füllen wir die Schichten mit Personal externer Dienstleister wie MATEC auf.

I: Bei Ihnen laufen alle Anforderungen der Instandhaltung zusammen. Von dort aus werden die Aufträge auch an die externen Unternehmen verteilt. Im Laufe der Zeit konnte sich MATEC in den unterschiedlichen Bereichen umfang-
reiche, spezifische Fachkompetenzen aufbauen, von denen auch Ihre Unternehmen profitieren. Wie wichtig ist für Sie die beiderseitige Entwicklung?

JW: Da wir am CLAAS-Standort in Paderborn unterschiedlichste Produktionsprozesse und Maschinen von vielen verschiedenen Herstellern zu betreuen haben, ist es uns sehr wichtig, dass die eigenen Mitarbeiter, aber auch die Dienstleister sich ständig durch Schulung weiterentwickeln. Nur so ist es uns möglich, die Produktionsabteilungen schnell und kompetent zu unterstützen.

TS: Ich sehe das genauso. Für mich ist die beiderseitige Weiterentwicklung des Know­hows auch gleichzeitig eine technologische Weiterentwicklung, die zur Kosten­sen­kung und somit auch zum Erhalt der Wett­be­werbs­fähigkeit beiträgt.

I: Das Zusammenspiel Ihrer Instandhaltung mit MATEC ist somit von großer Bedeutung. Nur wenn man sicher-
stellt, dass die zu vergebenen Aufträge mit ihren einzel-
nen Gewerken ordentlich durchgeführt werden, ist eine Fremdvergabe sinnvoll. Hätten Sie vor 10 Jahren eine solche Entwicklung für möglich gehalten?

HS: Nein, die Instandhaltung wurde erst in den letzten Jahren immer mehr in den Fokus gestellt, weil man festgestellt hat, welchen großen Beitrag sie in der Wert­schö­pfungs­kette des Unternehmens leistet.

I: Die traditionelle reaktive Instandhaltung hat sich im Laufe der Zeit zur proaktiven Instandhaltung entwickelt. Sind damit die früheren Instandhaltungsansätze überholt?

TS: Diese Entwicklung liegt ganz einfach an der veränderten Bauweise der zu betreuenden Maschinen. Während noch vor einigen Jahren Maschinen sehr robust und einfach konstru-
iert wurden, ist die Komplexität heutiger Maschinen erheblich gewachsen. Und durch präventive Maßnahmen können Ausfälle vermieden werden. Es gilt hierbei, eine Balance zwischen reaktiver und proaktiver Instandhaltung zu finden.

JW: Auch wir verfolgen bei uns beide An­­sätze. Wir beurteilen zunächst das mögliche Ausfallrisiko an den Maschinen und dessen Folgen. Anschließend entscheiden wir uns, ob wir proaktiv oder reaktiv handeln. Ich glau­be, dass es immer einen reaktiven Anteil in der Instandhaltung geben wird, um den Ab­­­nut­zungsvorrat von Ersatzteilen wirklich aus­schöpfen zu können.

Instandhaltung im Wandel

I: Sparen Ihrer Meinung nach Unternehmen an den falschen Stellen, um Kosten und Still­standszeiten zu senken bzw. investieren die Unternehmen an den falschen Stellen, um ihre Wettbewerbsfähigkeit und Produktivität zu steigern?

JW: Am CLAAS-Standort Paderborn führen wir bereits seit vielen Jahren regelmäßige Wartungs- und Reparaturzyklen an den durch die Instandhaltung zu betreuenden Maschinen durch. Nur so ist es uns möglich, Kosten und Stillstandzeiten zu reduzieren. Wenn Unternehmen nicht in die Wert­er­hal­tung ihrer Maschinen und Anlagen inves­­tie­ren, laufen sie Gefahr, früher oder später ihre Wettbewerbsfähigkeit zu verlieren.

HS: Führt man eine Instandhaltung nur reaktiv, besteht die Möglichkeit, zwar kurzfristige Einsparung zu erzielen, jedoch langfristig erhebliche Kosten aufgrund langer Stillstände verkraften zu müssen.

I: Die Instandhaltung von Maschinen und Anlagen steht oftmals im Interessenkonflikt unterschiedlicher Bereiche, die durch den zunehmenden Effizienz- und Kostendruck verschärft werden. Was bedeutet für Sie eine optimale Instandhaltungsstrategie?

JW: Ich halte es für optimal, eine Mischung aus proaktiver und reaktiver Instandhaltung zu fahren. Wo der Schnittpunkt liegt, muss jedes Unternehmen für sich entscheiden.

TS: Für eine optimale Instandhaltungsstrategie gilt es viele Kriterien wie beispielsweise Aus­­­­­­bringung, Qualität, Anlagenvermögen, Ka­pa­­zi­­­tätsauslastung und Budget/Kosten zu be­­rück­­sichtigen. Hier gilt es, ein angemessenes Verhältnis zu definieren.

I: Wie sollten sich Instandhaltungsaufgaben zwischen den Betreibern, den Maschinen- und Anlagenlieferanten und externen Dienst­leistern idealerweise verteilen?

HS: Ich sehe beim Betreiber die Kern­kom­petenz in Bezug auf Fehlersuche, Reinigung, Pflege und Schmierung der Maschinen und Anlagen. Beim Anlagen­lieferant das fachliche Know-how und den Service bei Notfällen. Und bei den externen Dienstleistern die Unterstützung bei Wartung, Reinigung und Überholungen.

JW: Der Betreiber sollte den normalen Repa­ratur- und Wartungsprozess überwachen und durchführen. Bei größeren Reparatur- und Wartungsaufgaben kommen dann der Lieferant und externe Dienstleister ins Spiel.

I: Welche Rolle spielen heute computer- und netzbasierte Methoden zur frühzeitigen Erkennung von Verschleißzuständen und wie sieht die Zukunft aus?

TS: Eine sehr große. Die Früherkennung von Fehlern dient der Vermeidung von Schäden an Mensch, Maschine und Umwelt. Wobei man daran denken sollte, „weniger ist manchmal mehr“, sprich es sollte immer auch der Kosten-Nutzen-Faktor berücksichtigt werden.

JW: Ich denke, dass das Condition Monitoring in den nächsten Jahren zunehmen wird. Hier bieten sich viele Chancen, um den Ab­­nut­zungsvorrat von Bauteilen optimal zu nutzen sowie proaktiv auf den Reparaturfall reagieren zu können.

I: Wann ist der beste Zeitpunkt, in der In­­stand­­­­­haltung Risikomanagementprozesse zu implementieren?

JW: Jedes Unternehmen sollte möglichst früh­zeitig Risikomanagementprozesse einführen. Wichtig ist, dass das Risiko immer wieder neu bewertet wird, um ungeplante längere Produktionsausfälle zu vermeiden.

I: Das Thema Instandhaltung wird oftmals im Zusammenhang mit TCO-Konzepten (Total cost of ownership) genannt. Sehen Sie Mög­­lichkeiten, dass die Maschinen- und An­­lagenlieferanten vor dem Hintergrund dieser Thematik eigene Geschäftsmodelle für die Dienstleistung Instandhaltung entwickeln?

HS: Wird ja bereits getätigt.

JW: Ich kann mir vorstellen, dass es im Zu­­­­sammenhang mit TCO- Konzepten un­ter­­­­­schiedlichste Serviceangebote der Ma­­schi­nen- und Anlagenlieferanten geben wird. Über ein Condition Monitoring und den damit erfassten Daten kann man eine gute Grundlage für entsprechende Service­konzepte erarbeiten.

I: Die derzeitige allgemein wirtschaftliche Situation ist schwer einzuschätzen. Was erwarten Sie von diesem Jahr?

JW: CLAAS erwartet aufgrund einer positiven Einkom-menssituation bei Landwirten und Lohnunternehmern einen stabilen bzw. moderat wachsenden Umsatz im Jahr 2013.

TS: Trotz negativer Impulse aus der Wirtschaft sehen auch wir optimistisch in das Jahr 2013. Die Deutz AG konnte sich trotz der vergangenen Krisen am Markt weiterentwickeln und ist mit der neuen Motorenbaureihe TCD 2.9 und 3.6 bestens aufgestellt.

MATEC. Ideen mit System.