Instandhaltung im Wandel - Teil 2

Instandhaltung im Wandel - Teil 2

Für das zentrale Thema dieser Ausgabe der MATEC INSIDE durften wir unsere Fragen
auch Herrn Roland Wieser, seit 15 Jahren Leiter Instand­haltung der ZF Friedrichshafen AG
am Standort Friedrichshafen, stellen.

Das Unternehmen ZF Friedrichshafen AG ist ein weltweit führender Automobilzuliefer­konzern in der Antriebs- und Fahrwerktechnik mit 121 Produktionsgesellschaften in 27 Ländern.

I: Herr Wieser, am Standort in Friedrichshafen dürfen wir Ihre Instandhaltung im Werk 1 und Werk 2 unterstützen.
Was gab für Sie damals den Ausschlag, Ihre Instandhaltung zusätzlich zu den eigenen Kapazitäten durch externe Unternehmen wie MATEC zu ergänzen?

RW: Eine interne Untersuchung des „M or B“-Prozesses in der Instandhaltung ergab, dass die Vergabe von DL-Prozessen in der Instandhaltung unter bestimmten Voraus­set­zungen wirtschaftlich sinnvoll ist.

I: Instandhaltungsmaßnahmen sind auf der einen Seite erforderlich, um die Produkti­vi­­­­tät von Maschinen und Anlagen aufrecht zu erhalten; auf der anderen Seite sind In­stand­haltungsmaßnahmen oft mit Ma­­schi­­nenausfällen oder Anlagen­still­stän­­den verbunden. Wie stellen Sie bei ZF Ihre Instand­haltung dar und deren optimale Be­treuung sicher?

RW: Im Rahmen der jährlichen Planungs­phasen werden mit den internen Kunden die technischen Verfügbarkeits­anforderungen, die erforderlichen Projekte und die dement­sprechenden Kostenbudgets vereinbart. Auf Basis dieser Planung erfolgt die instandhaltungstechnische Umsetzung für den Pla­nungs­­zeitraum.

I: Sie haben mit Ihrem Auftragscenter eine zentrale Fachabteilung geschaffen, in der alle Anforderungen der Instandhaltung zusammenlaufen. Von dort aus werden die Aufträge an die externen Unternehmen verteilt. Im Laufe der Zeit konnte MATEC in den unterschiedlichen Bereichen umfangreiche, spezifische Fachkompetenzen aufbauen, von denen Ihr Unternehmen profitiert. Wie wichtig ist für Sie die beiderseitige Entwicklung?

RW: Eine strategische, partnerschaftliche Zusammenarbeit bildet die Basis für eine kontinuierliche Weiterentwicklung des externen Dienstleisters.

I: Das Zusammenspiel des Auftragscenters mit MATEC ist somit von großer Bedeutung. Nur wenn man sicherstellt, dass die zu vergebenen Aufträge mit ihren einzelnen Gewerken ordentlich durchgeführt werden, ist eine Fremdvergabe sinnvoll. Zur Auftragsabwicklung haben wir am Standort Friedrichshafen im Werk 2 eine kaufmännische Angestellte im Einsatz, die die Koordination der eingegangenen Aufträge und Weitergabe an unsere Mitarbeiter übernimmt. Ebenso werden die Tätigkeiten an Ihr SAP-System zurückgemeldet. Ein spezieller, eingegrenzter Zugang macht diesen Schritt möglich und verdeutlicht den hohen Stellenwert Ihres Instandhaltungspartners. Hätten Sie vor 10 Jahren eine solche Ent­wick­lung für möglich gehalten?

RW: Nein, vor 10 Jahren kam es oft zu Prob­­­­­­­lemen bei der Verrechnung von Tätig­kei­ten bzw. in der Rechnungsstellung. Diese Probleme konnten durch den Einsatz einer kaufmännischen Angestellten auf Seiten von MATEC behoben werden. Außerdem konnten die Fachkräfte von den administrativen Aufgaben, wie beispielsweise SAP-Eingaben, etc. entlastet werden.

I: Die traditionelle reaktive Instandhaltung hat sich im Laufe der Zeit zur proaktiven Instandhaltung entwickelt. Sind damit die früheren Instandhaltungsansätze überholt?

RW: Ja, denn durch das hoch entwickelte ZF-Pro­­duktions-
system mit seinen verketteten Maschinen, geringen Materialpuffern und hohen technischen Verfügbar­keits­anfor­­derungen ist ein Vorbeugungs­­grad größer 80 % unabdingbar. Jeder ungeplante Maschi­nen­­ausfall führt in kurzer Zeit zum Abbruch der Teileversorgung und somit zur Eskalation.

I: Sparen Ihrer Meinung nach die Unter­neh­men an den falschen Stellen, um Kosten und Stillstandszeiten zu senken bzw. investieren die Unternehmen an den falschen Stellen, um ihre Wettbewerbsfähigkeit und Produktivität zu steigern?

RW: Nein, denn mit der Einführung von Pro­duktionssystemen haben die Unternehmen auch ihre Instandhaltung neu bewertet. Durch eine präventive bzw. prädiktive In­stand­­hal­tung wird das Produktionssystem stabi­lisiert und die Produktivität gesteigert.

I: Mit welchen Konsequenzen müssen die Betreiber dann rechnen?

RW: Die Betreiber müssen ihre Kapazität so planen, dass eine umfangreiche, vorbeugende Instandhaltung auf Dauer umsetzbar ist. Ferner ist bei Neuinvestitionen verstärkt auf „life cycle costing (LCC)“ und Ersatz­teil­risiko­analysen zu achten.

Instandhaltung im Wandel

I: Die Instandhaltung von Maschinen und Anlagen steht oftmals im Interessenkonflikt unterschiedlicher Bereiche, die durch den zunehmenden Effizienz- und Kostendruck verschärft werden. Was bedeutet für Sie eine optimale Instandhaltungsstrategie?

RW: Die Instandhaltungsstrategie ist an die unterschiedlichen Ausprägungen des Pro­duk­­tionssystems anzupassen. Verkettete Systeme benötigen beispielsweise einen hohen Vorbeugungsgrad und eine höhere Ersatzteilbevorratung, im Gegensatz zu Werk­statt­­fertigung, die einen geringeren Vor­beu­gungsgrad und eine niedrigere Ersatz­teil­bevorratung benötigt.

I: Wenn Sie die heutigen Maschinen und An­­­­lagen betrachten, welche Fortschritte beo­­­­­­bachten Sie bei deren instandhaltungsgerechten Konstruktion und Auslegung?

RW: Es hat sich hinsichtlich Wartbarkeit und Lebensdauer viel getan. Trotzdem wäre es wünschenswert, die Instandhaltung würde vom Maschinenlieferanten noch mehr in den Entwicklungsprozess mit eingebunden.

I: Wie sollten sich Instandhaltungsaufgaben zwischen den Betreibern, den Maschinen- und Anlagenlieferanten und externen Dienst­leistern idealerweise verteilen?

RW: Die Betreiber sollten heute eine durch­gängige TPM-Methodik in allen Produktions­bereichen integriert bzw. umgesetzt haben. Von den Maschinen- und Anlagenlieferanten wird eine nachhaltige LCC Betrachtung inklusive Ersatzteilrisikoanalyse
und ausgereifte Wartungs- und Reinigungspläne erwartet. Von den Dienstleistern wird eine kompetente und hoch flexible Instandhaltung an 7 Tagen x 24 h erwartet.

I: Welche Rolle spielen heute computer- und netz­­­­basierte Methoden zur frühzeitigen Er­­kennung von Verschleißzuständen und wie sieht die Zukunft aus?

RW: Je höher die technische Verfügbar­keits­­­­­­­­anforderung des Produktions­systems, um so wichtiger ist der Einsatz von Condition-Monitoring-Systemen in der Instandhaltung. In der Division Nutzfahrzeugtechnik der ZF Friedrichshafen AG werden heute bei ca. 400 Maschinen CM-Systeme eingesetzt. Auf Basis der neuen Steuerungs- und PC-Generationen sind CM- und Ferndiagnosesysteme wesentlich einfacher zu integrieren.

I: Wann ist der beste Zeitpunkt, in der In­­stand­­­hal­­tung Risikomanagement-Prozesse zu implementieren?

RW: Je höher der Automatisierungs- und Ver­kettungsgrad und die daraus resultieren­den technischen Verfügbarkeits­anfor­derun­gen, um so wichtiger wird der Einsatz von Risi­ko­­managementsystemen.

I: Das Thema Instandhaltung wird oftmals im Zusammenhang mit TCO-Konzepten (total cost of ownership) genannt. Sehen Sie Möglichkeiten, dass die Maschinen- und Anlagenlieferanten vor dem Hintergrund dieser Thematik eigene Geschäftsmodelle für die Dienstleistung Instandhaltung entwickeln?

RW: Die Betrachtung bzw. Umsetzung von TCO- bzw. LCC-Konzepten ist heute für eine ganzheitliche Kostenbetrachtung unabding­bar. Vor diesem Hintergrund haben die Ma­­schi­­nen- und Anlagenlieferanten erkannt, wie wichtig die technische Verfügbarkeit für das Produktionssystem ist und bieten vermehrt eigene Servicekonzepte, wie beispielsweise Full-Service-Verträge, an.

I: Sehen Sie einen weiteren Aspekt, der das Thema Instandhaltung derzeit beeinflusst?

RW: Der Einfluss asiatischer Maschinen- und Anlagenlieferanten wird schon bald in Europa zunehmen. Hierdurch wird es verstärkt zum Einsatz von sog. „Low Budget“-Maschinen kommen. Diese werden die Instandhaltungen vor neue Herausforderungen stellen.

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